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注塑模具成型过程中，可能会遇到多种翘曲问题，这些问题主要源于塑料在模具中的不均匀收缩和内应力。以下是针对这些翘曲问题的清晰分点表示和归纳：
一、不均匀冷却导致的翘曲
冷却系统不合理或冷却不充分：模具的冷却系统若设计不当或冷却效率不高，会导致塑件冷却不均匀，从而产生翘曲。例如，模芯的温度高于模壁时，塑件在脱模后会向模芯牵引的方向弯曲。
冷却水道配置不当：冷却水道的长度、位置或数量不合理，会导致塑件各部分的冷却速度不一致，从而产生收缩差异和翘曲。
二、浇口设计问题
浇口位置和类型不当：对于不同形状和大小的塑件，浇口的位置和类型对塑件的成型质量有很大影响。例如，环形塑件采用侧浇口或针浇口时，熔体流动不均匀，易产生翘曲。
浇口数量不足：对于大型或结构复杂的塑件，若浇口数量不足，塑料在模具内的流动距离会过长，导致内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，从而引起内应力增大和塑件变形。
三、模具设计问题
脱模斜度不够：若模具的脱模斜度不够，顶出塑件时需要用较大的力，这种力会导致内应力过大且不均匀而产生翘曲。
顶针分布不均匀：顶针分布不均匀会使塑件在顶出时各处受力不均匀，从而产生翘曲。
模具强度不够：模具的强度不足，在成型时受到塑料的高压作用会发生变形，导致成型出的塑件翘曲。
四、注射工艺问题
注射压力过高：过高的注射压力会使熔体在流动方向上的分子取向与垂直流动方向上的分子取向相差较大，这种差异使塑件的内应力分布不均，而产生翘曲。
熔体温度过高：熔体温度过高时，在成型固化时的温度降较大，塑件在急冷过程中会残留大量内应力而导致出现翘曲。
保压压力过高：过高的保压压力会使塑件成型时的内力过高，脱模时内应力的不均衡释放将使塑件产生翘曲变形。
五、塑料材料本身的问题
PP、PE、POM等结晶性聚合物具有后结晶特性，它们在脱模后内部会继续结晶，导致制品内部产生一个向内拉的力，从而使表面向内收缩，产生翘曲变形。这类塑料的收缩率一般在1.4%左右，且同向收缩性不好，也是导致制品翘曲变形的原因之一。
